Projekt-Fallstudie: Integrierte Power Cube-Lösung für eine Großfabrik in Al Dhafra

45-Tage-Lieferung, Bau eines sehr zuverlässigen, wartungsfreien Kernstromzentrums für die Fabrik

I. Hintergrund und Herausforderungen des Projekts

Der Kunde:Eine große Metallverarbeitungsanlage in Al Dhafra
Projekthintergrund:Um neue hochpräzise Produktionslinien und automatisierte Steuerungssysteme zu unterstützen, musste der Kunde dringend eine neue, unabhängige,und ein sehr zuverlässiges Stromverteilzentrum innerhalb der AnlageDer traditionelle dezentrale Elektro-Raumbau stand vor Problemen wie langen Lieferzeiten, komplexen Schnittstellen zwischen mehreren Lieferanten und unkontrollierbarer Installationsqualität vor Ort.Nichtbefriedigung des dringenden Bedarfs des Kunden nach einem schnellen Produktionsbeginn.

Kernprobleme und Anforderungen:

1. Sehr knapper Zeitplan:Die Fertigungsanlagen waren bereits bestellt worden, und eine vollständige Energieintegration und eine stabile Versorgung mußten innerhalb von45 TageSicherstellung der Einrichtung und Inbetriebnahme neuer Leitungen.

2. Schwierige Umweltanpassungen:Die hohen Temperaturen, die hohe Luftfeuchtigkeit und der Sand/Staub in der Al Dhafra-Region erforderten eine strenge Schutzeinstufung und ein thermisches Management für elektrische Außengeräte.

3. Sehr hohe Zuverlässigkeitsanforderungen:Die Versorgung von kritischen Lasten für die kontinuierliche Produktion erforderte eine außergewöhnliche Systemverfügbarkeit mit nahtlosen, ununterbrochenen Übertragungsmöglichkeiten.

4. Begrenzte technische Sachkenntnis vor Ort:Auf der Baustelle fehlten hochqualifizierte Ingenieure für die elektrische Integration, was eine "Plug-and-play", vorgefertigte, standardisierte Paketlösung erforderte.

5. Raum- und ästhetische Einschränkungen:Die neue Fabrik musste klein sein, sauber und harmonisch mit der modernen Fabrik sein.

II. Die Lösung: Vollständig integrierte, vorgefertigte "Power Cube"

AlsEPC (Engineering, Procurement, Construction) Designer und Systemintegrator, haben wir innovativ die"Power Cube"Eine Lösung, diedie mittlere bis niedrige Spannung für die Energieumwandlung/Verteilung, die Kompensation der Reaktionsleistung, die ununterbrochene Stromversorgung und die Ausgangszufuhr in einem einzigen, vorgefertigten Werk integriert,standardisiertes Modul.

1Grundlegende Designphilosophie:

• Ganzheitliche Integration:Über das traditionelle "Ausrüstungstapel"-Modell hinaus, der Trockentyp-Transformator, Niederspannungskompensations-Panel, modulare UPS,Die Anlagen wurden als ein einheitliches System für elektrische, strukturelle und thermische Leistung.

• Vollständige Fertigung in der Fabrik:Der gesamte Power Cube wurde montiert, mit allen Busbar-Verbindungen und sekundären Verkabelungen fertiggestellt, und wurde in einer kontrollierten Fabrikumgebung umfassend getestet.

• Vollständige Busbar-Verbindung:Innerer Primärstromanschluss verwendet maßgeschneiderte Kupfer-Busbars anstelle von traditionellen Kabeln, umMinimierte Verbindungsimpedanz, maximale Zuverlässigkeit und optimierte Wärmeabgabe.

• Produktierte Lieferung:Nach der Ankunft vor Ort waren nur externe Kabel-Endungen und eine grundlegende Inbetriebnahme erforderlich, wodurch die Arbeitsrisiken und -zeiten vor Ort drastisch reduziert wurden.

2. Power Cube Kernkonfiguration und Integration

III. Projektdurchführung: 45 Tage schnelle Lieferung

Wir haben erfolgreich die bemerkenswerte Leistung vonnur 45 TageDer Hauptfaktor war die grundlegende Umstrukturierung traditioneller Arbeitsabläufe durch das produzierte Modell "Power Cube".

1. Drei-Phasen effizienter Ausführungsprozess:

• Phase 1: Gleichzeitige Konstruktion und Vorfertigung in der Fabrik (Tage 1-30)

  • Tage 1 bis 7:Die technischen Details des Standorts wurden abgeschlossen, eine schnelle und detaillierte Konstruktion auf der Basis der standardisierten Power Cube-Plattform durchgeführt und gleichzeitig die Beschaffung aller Ausrüstungen abgeschlossen.

  • Tage 8-25: Herstellungsphase des Kerns.Gleichzeitige Herstellung von Gehäuse, Montage aller elektrischen Geräte und kundenspezifische Busbararbeiten in der Fabrik.Schlüsselprozesse wie die Vorbereitung der Oberfläche der Busbar-Gelenke und die Überprüfung des Drehmoments der Bolzen wurden abgeschlossen.

  • Tage 26-30:Umfassende Fabrikprüfungen (FAT) für den voll integrierten Power Cube, einschließlich: dielektrische Widerstandstests, Schutzfunktionsprüfungen, UPS-Übertragungsprüfungen,und Überwachungssystemintegration, um eine Lieferung ohne Defekt zu gewährleisten.

• Phase 2: Schneller Transport und Anbringung vor Ort (Tage 31-35)

  • Tage 31-32:Das komplette Power Cube-Modul wurde über spezialisierte Transportmittel an den Standort Al Dhafra geliefert.

  • Tage 33-35:Der Power Cube wurde mit Kränen auf das vorbereitete Betonfundament gehoben und platziert, gefolgt von der Nivellierung und Verankerung. Die Arbeiten vor Ort waren in dieser Phase außergewöhnlich sauber und einfach.

• Phase 3: Anbindung, Inbetriebnahme und Übergabe (Tage 36-45)

  • Tage 36-40:Anschluss von externen HV-Kabeln, LV-Ausgangskabeln und Kommunikationsleitungen.

  • Tage 41-43:Standortprüfungen (Site Acceptance Testing, SAT), einschließlich Lastbankprüfungen und Systeminteraktionsprüfungen zur Validierung der Gesamtleistung.

  • Tage 44-45:Ausbildung von Ingenieuren für den Betrieb und die Wartung, Übermittlung vollständiger Entwürfe und technischer Unterlagen und formelle Projektübergabe.

2Projektergebnisse:

• Rekordgeschwindigkeit:Lieferung am45 TageVersprechen, den Zeitplan für die Produktionsanlage des Kunden zu sichern.

• Außergewöhnliche Zuverlässigkeit:Die vollständige Busbar-Konstruktion reduzierte die Gesamtsystemimpedanz um etwa 15%, wobei der Temperaturanstieg deutlich besser war als der Standard, was zu einem außergewöhnlich stabilen Messbetrieb führte.

• Mindestbetriebskosten:Die "wartungsfreien" Busbar-Verbindungen und das modulare UPS-Design reduzierten den langfristigen Wartungsaufwand um über 60%.

• Optimierter Raum und Effizienz:Der hocheffiziente Transformator und die dynamische Kompensation reduzierten die Systemverluste und behielten den Leistungsfaktor über 0.98.

• Verbesserte Kundenerfahrung:Klares einheitliches Verantwortungsgefühl; der Kunde vermied die Koordinierung mehrerer Anbieter und erhielt eine perfekte "schlüsselfertige" Erfahrung.

IV. Kundenwert und Bedeutung für die Branche

Für diese große Fabrik ist der Power Cube nicht nur ein Vertriebsmittel, sondern eine strategische Energieinfrastruktur, die die Produktion kontinuierlich gewährleistet.

1. Das Dilemma der Lieferfrist gelöst:Ein traditionelles mehrmonatiges Elektrizitätsprojekt in45 Tage, was eine unschätzbare Marktführungszeit für den Kapazitätszuwachs des Kunden sichert.

2. Garantierte Produktionstätigkeit:Die hoch zuverlässige integrierte Konstruktion und der UPS-Support schützten die Präzisions-Fertigungsanlagen vor Netzfluktuationen und Ausfällen, wodurch die Ausgabe und die Produktqualität direkt gesichert wurden.

3. Aktivierte "dummsichere" Operationen:Eine hohe Integration und eine intelligente Überwachung ermöglichten es den regulären Anlagenelektrikern, den Gesamtstand nach kurzer Ausbildung zu erfassen und die Abhängigkeit von hochspezialisiertem Personal zu verringern.

4. Optimierte Gesamtbetriebskosten (TCO):Während die anfängliche Investition etwas höher sein könnte, sind die Einsparungen bei der Markteinführung, reduzierten Betriebskosten, geringeren Energieverlusten,und vermiedenen Produktionsunterbrechungen führten zu einer deutlich höheren Gesamtkostenleistung.

5. Ein neues Industrie-Benchmark setzen:Dieses Projekt bestätigte erfolgreich den immensen Wert des Konzepts "Integriertes, vorgefertigtes Leistungsmodul" im Industriebereich.eine perfekte Referenz für globale Industrieanbieter mit ähnlichen Anforderungen an schnelle Bereitstellung und hohe Zuverlässigkeit.

V. Schlussfolgerung